Канбан

Эта статья — о процессе бережливого производства. О методе управления разработкой программного обеспечения см. Канбан (разработка).

Канбан (яп. カンバン камбан) — система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». Слово канбан по-японски означает «рекламный щит, вывеска» (яп. 看板), в финансовой среде устоялся вариант с ошибочной транскрипцией латинской записи японского слова (kanban).

История и описание

Появление термина канбан связано с перечислением стандартных операций: мастера участков перечисляли выполняемые работы на бумаге и вывешивали их на видном месте рядом с такими же списками мастеров других участков.

Система канбан была разработана и впервые в мире реализована фирмой «Toyota». В 1959 году эта фирма начала эксперименты с системой канбан и в 1962 году запустила процесс перевода всего производства на этот принцип.

В основе организации производства фирмы «Toyota» лежит годовой план производства и сбыта автомобилей, на базе которого составляются месячные и оперативные планы среднесуточного выпуска на каждом участке, основанные на прогнозировании покупательского спроса (период упреждения — 1 и 3 месяца). Суточные графики производства составляются только для главного сборочного конвейера. Для цехов и участков, обслуживающих главный конвейер, графики производства не составляются (им устанавливаются лишь ориентировочные месячные объёмы производства).

Постоянное использование философии «точно в срок» позволяет раскрыть необнаруженные дефекты. Так как запасы продукции и деталей могут скрывать проблемы на производстве, то при их уменьшении ежедневный контроль выявит, к примеру, неисправности или простои.

Применимость

Чистый канбан применим только для штучного производства, так как при производстве товара большими партиями, требующем долгой переналадки оборудования, или, если хранение деталей обходится слишком дорого, нецелесообразно стремиться к тому, чтобы быстро передать детали с участка дальше. Для единичного и мелкосерийного производства также используют системы планирования APS и MES.

Виды

Тарный канбан

Представляет собой единицу тары с жёстко закреплённой канбан-биркой, со следующей информацией о содержимых деталях:

• наименование;
• артикул;
• количество;
• получатель;
• отправитель.

Система заказа деталей и узлов по тарному канбану осуществляется следующим образом: по мере окончания деталей в первой таре оператор убирает её с рабочего места на нижний ярус стеллажа, который является местом для складирования заказов оператора и получением заказов транспортировщиком, и работает из второй тары. Транспортировщик забирает порожнюю тару: прикреплённой к таре канбан-биркой, осуществляется обратная связь между оператором и кладовщиком через транспортировщика для заказа деталей.

Полный анализ потоков деталей возможен только с помощью математических моделей, построенных на основе теории массового обслуживания и соответствующего программного обеспечения.

Тарный канбан имеет недостаток — требуется дополнительная единица тары на каждую партию деталей. Также, объём тары должен быть таким, чтобы время расхода партии деталей было больше времени доставки; иногда, для унификации тары, это проще реализовать дополнительными единицами тары, но их при этом неразрывно соединяют.

Карточный канбан

Представляет собой карточку, имеющую:

• цвет карточки;
• адрес отправителя детали;
• наименование детали, номер детали, количество деталей или узлов, необходимое для поставки по адресу получателя;
• адрес получателя детали.

Один из вариантов цветовой гаммы:

• Синий — производственный канбан (между производственной линией и зоной выдачи);
• Красный — складской канбан (между складом и зоной выдачи);
• Зелёный — межцеховой канбан (между цехами, производствами, заводами и так далее).

Принципы

• Бирка должна находиться в таре с деталями или быть прикреплена к ним.
• Два канбана на рабочем месте, то есть на одном рабочем месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре — данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей.
• Отсутствие бракованных деталей на производственной линии (конвейере), так как если бракованные детали будут попадать на конвейер, будет отсутствовать стабильная работа транспортировщика и работа конвейера.
• Формирование новой схемы складского хозяйства:
  • склад должен быть один, максимально приближённый к конвейеру;
  • склад формируется по принципу магазина самообслуживания — транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;
  • детали и комплектующие в нужном количестве должны быть подготовленные для транспортировщика кладовщиком, одним из самых важных факторов является отсутствие пересчёта, либо быстрый пересчёт (мерная, ячеистая тара). Передача деталей и комплектующих от транспортировщика оператору также должна осуществляться без пересчёта — на первый план выходит доверие людей друг другу.

Для рационального использования рабочего времени кладовщика, транспортировщика и других необходимо применить или упростить систему документооборота (например, применить штрих-кодирование).

См. также

• Канбан (разработка) — метод управления разработки программного обеспечения
• Кайдзэн — система непрерывного совершенствования бизнеса
• Time management
• Канбан-доска

Литература

• Georg N. Krieg. Kanban-Controlled Manufacturing Systems. — Germany: Springer-Verlag Berlin Heidelberg, 2005. — 236 с. — ISBN 3-540-22999-X.
• Канбан и «точно вовремя» на Toyota: Менеджмент начинается на рабочем месте = Just-in-Time at Toyota: Management Begins at the Workplace. — М.: Альпина Паблишер, 2014. — 214 с. — (Модели менеджмента ведущих корпораций). — ISBN 978-5-9614-4659-3.