Сварка оптического волокна

Сва́рка опти́ческого волокна́ — процесс соединения оптических волокон (жил оптического кабеля) с помощью высокотемпературной термической обработки. В настоящее время выполняется в автоматическом режиме специальными сварочными аппаратами.

Видео сварки оптического волокна

Сварочные аппаратыПравить

Сварка оптического волокна производится с использованием специальных сварочных аппаратов, которые позволяют провести весь комплекс сварочных работ от совмещения свариваемых концов до защиты соединения.

 
Fujikura FSM-60S.
Сварка оптического волокна

Современные сварочные аппараты являются промышленными роботами, снабжёнными автоматической системой управления. Управляет аппаратом человек (оператор). Размер современного сварочного аппарата примерно 150*150*150 мм, без выступающих частей.

Аппарат состоит из следующих узлов или блоков:

  1. Блока питания.
  2. Электронного блока. Сюда входят: материнская плата, преобразователь питающего напряжения, блок дуги и т. д.
  3. Механической части. Сюда входят: электроприводы, каретки, V-канавки, оптическая система, печь для термоусадки и т. д.
  4. Монитора (видеоконтрольного устройства).

Полное название сварочного аппарата звучит так: сварочный аппарат для автоматической сварки оптических волокон. После этого обычно называют фирму-производителя и модель.

Все аппараты имеют собственное программное обеспечение, уникальное для каждой модели. Интерфейс пользователя состоит из клавиатуры, меню и монитора. Меню всегда имеет два раздела, открытый — для пользователя и секретный — для сервиса. Секретный раздел меню закрыт паролем или комбинацией клавиш, он используется во время настройки сварочного аппарата.

Современные сварочные аппараты подразделяются на четыре группы:

  1. Сварочные аппараты с выравниванием по сердцевине.
  2. Сварочные аппараты с зафиксированными V-канавками.
  3. Сварочные аппараты с активными V-канавками.
  4. Сварочные аппараты для ленточного оптического волокна.

Процесс сваркиПравить

  1. Разделка оптического кабеля. Обычно включает в себя снятие внешней изоляции кабеля, затем снятие изоляции отдельных модулей. В каждом модуле, как правило, находится 8-16 волокон.
  2. Очистка волокон от гидрофобного материала. Чаще всего используется бесцветный, либо слегка окрашенный гель.
  3. На волокна одного из кабелей надеваются специальные гильзы — КДЗС (комплект для защиты соединений), состоящие из двух термоусадочных трубок и силового стержня.
  4. С концов волокон (2—3 см) снимается цветной лак и защитный слой, волокна протираются спиртом.
  5. Зачищенное волокно скалывается специальным прецизионным скалывателем. Плоскость скола волокон должна быть перпендикулярна оси волокна. Допустимое отклонение — до 1,5° на каждый скол.
  6. Волокна, предназначенные для сварки, укладываются в зажимы сварочного аппарата (V-образные канавки).
  7. Под микроскопом с помощью манипуляторов происходит их совмещение (юстировка). В современных сварочных аппаратах юстировка происходит автоматически.
  8. Электрическая дуга разогревает до установленной температуры концы волокон с микрозазором между ними, торцы волокон совмещаются микродоводкой держателя одного из волокон.
  9. Аппарат осуществляет проверку прочности соединения посредством механической деформации и оценивает затухание, вносимое стыком.
  10. КДЗС сдвигается оператором на место сварки и этот участок помещается в тепловую камеру, где происходит термоусадка КДЗС.
  11. Сваренные волокна укладываются в сплайс-пластину, кассету оптической муфты или кросса.

См. такжеПравить

СсылкиПравить