Цемент
Цемент (лат. caementum — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое гидравлическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.
Марка цемента — условная величина, которая обозначает, что прочность при сжатии будет не ниже обозначенной марки (200, 300, 400, 500, 600)
Цемент для строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей
Исторические сведения
правитьРимляне подмешивали к извести определённые материалы для придания ей гидравлических свойств. Это были:
- пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия);
- дроблёные или измельчённые кирпичи;
- трасс, который они нашли в районе г. Эйфеля (затвердевшие отложения вулканического пепла).
Несмотря на различия, все эти материалы содержат в своем составе оксиды: диоксид кремния SiO2 (кварц или кремнекислота), оксид алюминия Al2O3 (глинозём), оксид железа Fe2O3 — и вызывают взаимодействие с ними извести; при этом происходит присоединение воды (гидратация) с образованием в первую очередь соединений с кремнезёмом. В результате кристаллизуются нерастворимые гидросиликаты кальция. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.
После этого начался вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 года пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Эти три оксида после спекания с известью определяют гидравлические свойства; их называют оксидами, обусловливающими гидравличность (факторами гидравличности).
Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер размалывают совместно примерно с 5 % гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный состав 67 % СаО, 22 % SiO2, 5 % Al2О3, 3 % Fe2O3, 3 % других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и алюмоферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.
Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50—70 %. Это трёхкальциевый силикат, Са3SiO5, состав и структура которого модифицированы за счёт размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg2+, Al3+ и Fe3+. Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.
Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15—30 %. Это двукальциевый силикат Ca2SiO4, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.
Содержание алюминатной фазы составляет 5—10 % для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат сокращенно обозначаемый 3СaAS (состав — 3CaO*Al2O3*SiO2), существенно изменённый по составу, а иногда и по структуре, за счёт инородных ионов, особенно Si4+, Fe3+, Na+ и К+. Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.
Ферритная фаза составляет 5—15 % обычного цементного клинкера. Это — четырёхкальциевый алюмоферрит, сокр. 4СaAFS (4CaO*Al2O3*Fe2O3*SiO2), состав которого значительно меняется при изменении отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.
Выдающийся учёный химик А. Р. Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера. По вопросам цементной технологии и твердения гидравлических вяжущих много работ провели Ю. М. Бутт, С. М. Рояк, И. Ф. Пономарев, Н. А. Торопов и другие.
Виды цемента
правитьПо наличию основного минерала цементы подразделяются[1]:
- романцемент — преобладание белита, в настоящее время не производится;
- портландцемент — преобладание алита, наиболее широко распространён в строительстве;
- глинозёмистый цемент — преобладание алюминатной фазы;
- магнезиальный цемент (цемент Сореля, альболит) — на основе магнезита, затворяется водным раствором солей;
- кислотоупорный цемент — на основе гидросиликата натрия (Na2O·mSiO2·nH2O), сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.
Также известен биоцемент, отличающийся от обычного цемента тем, что производится при помощи биотехнологий.
В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце XX века количество разновидностей цемента составляло около 30[1].
По прочности цемент делится на марки, которые определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком. Марки выражаются в числах М200 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см² (10—60 МПа). Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и сто́ит заметно больше марки 500. Применяется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и так далее.
В настоящее время цемент делится на классы по прочности. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).
Производство
правитьЦемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.
При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.
Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре +1450…+1480 °C в течение 2—4 часов в длинных вращающихся печах (3,6×127 м, 4×150 м и 4,5×170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:
- подогрева (+200…+650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3·2SiO2 + 2H2O; далее при температурах +600…+1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
- декарбонизации (+900…+1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твёрдофазового синтеза новых соединений (СаО·Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;
- экзотермических реакций (+1200…+1350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
- спекания (+1300 → +1480 → +1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который, взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО, образует минерал алит (С3S — твёрдый раствор трёхкальциевого силиката и небольшого количества (2—4 %) MgO, Al2O3, P2O5, Cr2О3 и других);
- охлаждения (+1300…+1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.
Производство цемента в мире и России
правитьВ 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.
Производство цемента в России в 2022 году составило 60,8 млн тонн[2].
В 2023 году объем производства цемента в России составил уже 63 млн тонн[3].
Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год[4]:
- Lafarge — Франция — 150,6 млн т.
- Holcim — Швейцария — 136,7 млн т.
- Heidelberg Group — Германия — 76 млн т. (на 1 июля 2016 г)
- Cemex — Мексика — 74,0 млн т.
- Italcementi — Италия — 54,4 млн т.
- Anhui Conch Cement — Китай — 41,5 млн т.
- Taiheiyo Cement — Япония — 38,0 млн т.
- Votorantim Cimentos — Бразилия — 31.8 млн т.
- Cimpor — Португалия — 28,3 млн т.
- Buzzi Unicem+Dyckerhoff — Италия-Германия — 26,6 млн т.
- Vicat — Франция — 19,8 млн т.[5]
- Евроцемент груп — Россия — 18,4 млн т.
Производство цемента в России
правитьДесять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %)[6]:
- «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
- «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
- «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
- «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5
- Heidelberg Cement — 3,654 / 5,5
- Holcim — 3,658 / 5,5
- Dyckerhoff — 3,257 / 4,9
- «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8
- Lafarge — 2,416 / 3,6
- «Востокцемент» — 2,037 / 3,1
Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):
- «Евроцемент груп» — 33,1
- «Мордовцемент» — 7,2
- «Новоросцемент» — 6,9
- «Сибирский цемент» — 6,7
- Heidelberg Cement — 4,9
- Holcim — 4,6
- «Востокцемент» — 4,3
- Dyckerhoff — 3,7
- «Себряковцемент» — 3,4
- «Базэлцемент» — 3,2
В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп»[7].
Международный рынок цемента
правитьВ 2019 году[8] объём мирового оборота цемента оценивался в $12.1 млрд. Крупнейшими экспортёрами выступили: Вьетнам ($1.39 млрд.), Турция ($993 млн.), Таиланд ($704 млн.), Германия ($558 млн.) и Канада ($534 млн.). Крупнейшими импортёрами — США ($1.27 млрд.), КНР ($918 млн.), Бангладеш ($641 млн.), Филиппины ($512 млн.), Франция ($480 млн.). Доля России в мировом экспорте цемента составила 0,55 % (ок. $67 млн.), в импорте — 0,67 % (ок. $82 млн.)
- Китай 2200 млн.т.
- Индия 320 млн.т.
- Вьетнам 95 млн.т.
- США 89 млн.т.
- Египет 76 млн.т.
- Индонезия 74 млн.т.
- Иран 60 млн.т.
- Россия 57 млн.т.
- Бразилия 55 млн.т. ; Республика Корея 55 млн.т.
- Япония 54 млн.т.
- Турция 51 млн.т.
Остальные страны 900 млн.т. Мировая продукция в 2019 4100 млн.т. (ред.) Данный Список стран по производству цемента в 2019 году основан на данных Американской ассоциации производителей цемента.[9]
См. также
правитьПримечания
править- ↑ 1 2 Строительное материаловедение: Учебное пособие для строительных спец. вузов / И. А. Рыбьев. — М.: Высш. шк., 2003. — 701 с.
- ↑ Цементная промышленность России в 2022 году . JCement.ru. Дата обращения: 4 октября 2023. Архивировано 4 июня 2023 года.
- ↑ В 2023 году объем производства цемента в России вырос на 3,6%, до 63 млн тонн . Единый ресурс застройщиков (4 марта 2024).
- ↑ Владимир Кондратьев — [Мировая цементная промышленность], Портал «Перспективы», 2011
- ↑ Vicat Group by the numbers Архивная копия от 16 ноября 2016 на Wayback Machine.
- ↑ Топ-10 крупнейших производителей цемента в России Архивная копия от 13 мая 2014 на Wayback Machine, «Коммерсантъ», 8 апреля 2014.
- ↑ Независимый строительный портал. Топ-10 производителей цемента в России. 25.02.2015 . Дата обращения: 2 декабря 2015. Архивировано 8 декабря 2015 года.
- ↑ По данным справочника oec.world . Дата обращения: 7 января 2022. Архивировано 7 января 2022 года.
- ↑ Источник . Дата обращения: 4 октября 2023. Архивировано 25 июня 2021 года.
Литература
править- Егоров, К. Н., Менделеев Д. И. Цементы // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона : в 86 т. (82 т. и 4 доп.). — СПб., 1890—1907.
- Райхель В., Конрад Д. Бетон. В 2 ч. Ч. 1. Свойства. Проектирование. Испытание. — М.: Стройиздат, 1979. С. 33. Пер. с нем. / Под ред. В. Б. Ратинова.
- Дворкин Л. И., Дворкин О. Л. Справочник по строительному материаловедению. — М.: Инфра-Инженерия, 2010.